Une approche holistique de la décarbonation

Interview de Stéphane Hardy, Project Manager Luxembourg chez Hydro Building Systems.

Qu’est-ce qui fait la spécificité du groupe Hydro ?
C’est sa maîtrise complète de la filière aluminium. Le groupe gère chaque étape de la chaîne en interne : de la transformation du minerai jusqu’à la R&D, en passant par l’extraction, la production d’alumine et d’aluminium, et même la génération d’énergie grâce aux centrales hydroélectriques en Scandinavie.

Plus qu’une stratégie, la décarbonation fait partie des gènes du groupe qui, rappelons-le, a des racines scandinaves…
Oui. Depuis une dizaine d’années déjà, le focus a été mis sur le développement de l’aluminium recyclé à la fois pour éviter l’extraction de bauxite et pour limiter la consommation d’énergie nécessaire à la purification du minerai. Résultat : toutes nos menuiseries extérieures sont aujourd’hui composées à 100 % d’aluminium recyclé, ce qui nous permet d’être totalement autonomes, aussi bien sur la matière première qu’au niveau géographique. Nous transformons localement le métal en profilés dans nos centres d’extrusion situés en Belgique, Allemagne, Espagne, Italie et France, ce qui réduit les transports et leur impact carbone. La boucle est bouclée, tout en restant en Europe ! Il faut savoir aussi que travailler avec de l’aluminium recyclé requiert 20 fois moins d’énergie que la production d’aluminium primaire. C’est pourquoi le groupe investit depuis plus de 15 ans dans des centres de recyclage et continue d’en augmenter la capacité.

Hydro propose aujourd’hui deux types d’aluminium ultra bas carbone, produits à Clervaux au Luxembourg, pour ses menuiseries extérieures. Pouvez-vous nous en dire plus sur ces produits ?
Nous avons l’Hydro CIRCAL 75R, un aluminium recyclé qui est composé d’au moins 80 % d’aluminium post-consommé et a une empreinte carbone de 1,9 kg de CO₂ par kg d’aluminium, et l’Hydro CIRCAL 100R, un aluminium premium composé à 100 % de matière post-consommée, pour une empreinte carbone de 0,4 kg de CO₂ par kg d’aluminium. Des projets utilisant le 100R ont déjà été mis en œuvre en Scandinavie, en Allemagne et en Autriche, mais pas encore au Luxembourg.
Proposant de base un aluminium 100 % recyclé, SAPA a fait le choix de certifier la part d’aluminium post-consommé dans l’aluminium recyclé, étant donné que seule cette part résulte uniquement du démontage d’anciennes façades et châssis permettant de garantir la véritable circularité du processus. Il est important de le préciser, car ce n’est pas toujours le cas : parfois sur le marché il est possible de trouver de l’aluminium qui se dit recyclé mais qui, en fait, est issu en grande partie de pré-consumé qui résulte de chutes de production, et cela va à l’encontre des principes de circularité.

Au-delà de l’aluminium, comment abordez-vous la décarbonation et l’écocircularité ?
Une menuiserie, ce n’est pas seulement un châssis en aluminium. C’est aussi des joints, des ruptures thermiques et de la quincaillerie. Nous travaillons donc sur tous ces éléments : nous utilisons par exemple du polyamide recyclé pour les coupures thermiques ce qui permet de réduire jusqu’à 84 % des émissions de CO₂ et nous sélectionnons des joints recyclables et à faible impact environnemental. Nous collaborons également sur le vitrage avec des verriers européens, afin de réduire de plus de moitié l’empreinte carbone des façades, tout en conservant leurs performances techniques et esthétiques.
Et puis, nous rationnalisons et optimisons tout ce qui peut l’être pour réduire la quantité de matière et les stocks : le design des profils, la fabrication et la pose des châssis. Le fait de simplifier les assemblages selon des techniques d’installation moins énergivores et plus efficaces permet de réduire le temps d’usinage, d’assemblage et de montage.
Enfin, nous avons une réflexion sur la fin de vie des bâtiments : réemploi, déconstruction sélective et technique de pose permettant une meilleure flexibilité et modularité, afin de prolonger leur cycle de vie.
Mais la décarbonation ne s’applique pas uniquement à nos produits. Nous avons une approche globale qui s’applique aussi à l’entreprise elle-même : à ses implantations, à son fonctionnement, à ses engagements sociétaux et à son rôle de conseil auprès de la maîtrise d’œuvre. Dans le cadre de projets à forte ambition environnementale, nous intervenons dès la phase préparatoire pour orienter les choix techniques et simplifier les solutions – car simplification et décarbonation vont souvent de pair. L’impact carbone d’un bâtiment se joue en phase de construction et en phase d’exploitation. Et au Luxembourg, où les bâtiments sont très performants énergétiquement, le choix des matériaux lors de la construction est primordial. D’où l’importance d’une collaboration précoce entre les différents acteurs du projet pour intégrer l’expertise industrielle dès la conception et optimiser ainsi l’impact carbone et les coûts.

Quel objectif visez-vous en termes de décarbonation ?
L’objectif est de diviser par deux notre empreinte CO2 d’ici fin 2025 - on parle de milliards de tonnes de CO2. Nous sommes en attente des résultats définitifs, mais nous étions déjà à un peu plus de 40 % en début d’année 2024. Tous les voyants sont donc au vert.

Comment évaluez-vous vos résultats ?
Il y a notamment les EPD (Environmental Product Declaration) qui sont, pour nous, un des meilleurs moyens de mesurer l’empreintes carbone. Elles sont intégrées dans nos logiciels de conception pour quantifier, châssis par châssis, l’empreinte carbone réelle de chaque solution. Chez Hydro, la décarbonation, ce n’est pas que des mots, c’est avant tout des chiffres.

Mélanie Trélat

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Article publié dans Neomag#75 - décembre 2025