Et si nos bâtiments devenaient les mines de demain ?
De la déconstruction à la rénovation, le groupe Hydro déploie une approche circulaire de l’aluminium, pensée sur l’ensemble du cycle de vie du bâtiment. À la clé : des matériaux à plus fort potentiel circulaire et une performance carbone qui dépasse déjà les exigences réglementaires.
La maîtrise totale de la chaîne d’aluminium : un avantage compétitif
Le groupe Hydro maîtrise la chaîne complète de l’aluminium - de l’extrusion au recyclage en passant par la production énergétique.
Et il bénéficie d’une présence industrielle forte en Europe, avec un centre de démantèlement à Dormagen (Allemagne) et un centre de recyclage à Clervaux (Luxembourg). Cette maîtrise de la chaîne donne à Hydro la flexibilité nécessaire pour anticiper les développements à venir.
La circularité : un challenge qui est aussi une opportunité
Sous l’impulsion des nouvelles réglementations en place et qui se profilent, la circularité deviendra bientôt un nouveau standard. Dans ce contexte, Hydro se positionne en bouclant la boucle de l’aluminium, avec son programme « Close the Loop ». Autrement dit, le groupe passe d’une approche de durabilité environnementale à une approche circulaire.
Le secteur de la construction est responsable d’environ 39 % des émissions de gaz à effet de serre européennes et 70 % des matériaux issus de bâtiments déconstruits finissent en déchets. En exploitant ces ressources, Hydro s’approvisionne en matière première dans le circuit le plus court possible et redonne une réelle plus-value aux composants des anciens bâtiments en les recyclant à travers un processus à l’efficience énergétique optimisée pour les réintégrer dans de nouveaux bâtiments, tout en garantissant les standards de confort actuels.
Cette transition représente, bien entendu, un challenge pour Hydro, mais aussi et avant tout une opportunité. Pourquoi ? Parce que, quand on sait que 80 à 95 % des bâtiments existants seront toujours utilisés en 2050, nos villes peuvent se transformer en véritables mines urbaines : les châssis démontés sur les bâtiments à déconstruire ou à rénover sont alors fondus et l’aluminium issu de ce processus est indéfiniment réutilisé dans la fabrication de nouveaux châssis qui répondent, voire dépassent, les normes de performance et de durabilité en vigueur.
« La part du carbone incorporé dans l’empreinte carbone des bâtiments augmente au fur et à mesure que celle du carbone opérationnel diminue. Nous avons donc tous intérêt à travailler sur les produits de construction du bâtiment, quels qu’ils soient. »
Stéphane Hardy,
Project Manager Luxembourg chez Hydro Group
Et dans la pratique ?
SAPA, marque du groupe Hydro, coordonne une déconstruction soigneuse des bâtiments de sorte à récupérer l’aluminium pour le réinjecter dans le flux de production d’une nouvelle matière première permettant d’upgrader le matériau. Ce processus de recyclage se fait de manière complètement intégrée, à travers une couverture de toutes les étapes : transport, tri, broyage, refonte et transformation en nouvelles billettes d’aluminium.
Les bénéfices de cette opération sont multiples : plus-value sur le bâtiment construit / rénové, meilleure gestion de l’eau et des déchets, économie d’énergie, limitation des transports et des packagings, chaînes plus durables, etc.
En parallèle, le groupe travaille à augmenter à la fois le taux de matière recyclée présente dans ses nouveaux châssis et leur recyclabilité : le ratio actuel est de 75 % de matériaux recyclés intégrés dans les châssis et des châssis recyclables à hauteur de 95 %. Le challenge aujourd’hui est de trouver des solutions pour recycler, en plus de l’aluminium, tous les accessoires qui viennent s’ajouter à la menuiserie, de manière à ne plus avoir aucune perte de matière. Cela passe par une traçabilité optimale, qui repose sur l’utilisation de QR codes alloués à chaque menuiserie renvoyant vers une information aussi complète et précise que possible, et est appuyé par des certifications, notamment les fiches EPD.
Déjà deux exemples au Luxembourg
Cette démarche démontre qu’il est possible de faire des choix responsables, tout en garantissant un haut niveau de qualité sur les projets immobiliers.
C’est le cas du projet Mimosa, la transformation d’un immeuble de bureaux en nouvelle résidence de standing située route d’Arlon à Strassen, dont les châssis existants ont été démontés et transportés jusqu’à l’usine de Clervaux, à quelques dizaines de kilomètres, pour produire de nouveaux châssis d’aluminium qui ont été réintégrés dans le bâtiment rénové. Le choix de cette solution n’a généré aucune contrainte, que ce soit en termes de design ou en termes de fonctionnalité : les fenêtres ont pu être complètement personnalisées et elles remplissent pleinement leurs fonctions avec un haut niveau de performance. Le projet, signé du promoteur BPI Real Estate, est labelisé Carbon Footprint Optimised.
Un deuxième projet de ce type est en cours au Luxembourg : la résidence Livvy à Hesperange, développée par IKO Real Estate. La déconstruction, fruit d’une étude approfondie, a permis d’extraire environ 8 tonnes d’aluminium, sous la supervision de SECO. De nombreux éléments ont pu être réemployés hors-site, mais cela n’a pas été possible pour les châssis parce qu’ils n’étaient pas pourvus de coupures thermiques. Les nouveaux châssis seront composés d’aluminium 100 % recyclé.
Mélanie Trélat
Article paru dans Neomag #76 - janvier 2026
