Bois-béton et concept énergétique optimisé comme leviers de décarbonation

Interview de Quentin De Man, responsable Design for Build chez CDCL.

Quels ont été les prémisses de votre démarche de décarbonation ?

En 2017, à une époque où l’on parlait encore peu de décarbonation dans le secteur du bâtiment, nous avons acquis la licence du système constructif bois-béton CREE, puis nous l’avons intégré à nos pratiques. Par rapport à une structure en béton traditionnelle, cette solution permet de réduire d’environ 40 % les émissions de CO₂.

L’avantage de ce système, pour nous en tant qu’entreprise de construction, c’est que les différents éléments préfabriqués en usine peuvent être mis en œuvre par nos équipes de gros-œuvre, formées à l’IFSB.

Quels projets avez-vous construits avec CREE ?

Deux bâtiments ont déjà été réalisés avec ce système : notre siège, le bâtiment Allegra à Leudelange, qui a été livré en 2021, et l’incubateur du ministère de l’Économie à Bissen, livré en novembre 2024.

Quel retour pouvez-vous faire de votre bâtiment après 4 ans d’exploitation ?

Grâce à son concept énergétique et technique, le bâtiment a des charges particulièrement faibles. La volonté des propriétaires était que ce concept énergétique soit en cohérence avec l’approche de construction décarbonée. Il a été développé par le bureau d’études Goblet Lavandier, qui a prévu une dalle active en béton assurant à la fois le chauffage et le refroidissement, alimentée par des forages géothermiques disposés tout autour du bâtiment et combinée à des pompes à chaleur. En été, les pompes à chaleur fonctionnent en mode climatisation : elles rejettent la chaleur dans le sol, permettant d’y stocker de l’énergie qui pourra être récupérée en hiver, où le système s’inverse. Dans les périodes intermédiaires, l’utilisation des pompes à chaleur n’est même pas nécessaire : la simple circulation de l’eau dans le sol, dont la température reste naturellement suffisamment basse, permet de rafraîchir efficacement le bâtiment.

Autre élément important : le système de régulation. Il s’appuie sur les prévisions météorologiques pour anticiper les besoins : en cas de canicule à venir, il charge un maximum de froid dans les dalles et, à l’inverse si une vague de froid est prévue, il stocke de la chaleur, pour lisser les variations de température.

Pour l’incubateur, un bilan carbone a été réalisé ?

Le ministère de l’Économie souhaitait un projet exemplaire en matière de circularité, sans fixer d’objectif strict, mais dans une logique de best effort. L’empreinte carbone atteint environ 432 kg de CO₂ par m², ce qui est un résultat très performant. Le fait de ne pas avoir créé de sous-sol y contribue significativement car les quantités de béton mises en œuvre sont ainsi fortement réduites, et les résultats étant pondérés par la masse des matériaux, le béton, qui est extrêmement lourd, pèse fortement dans la balance. Le bureau d’audit, EPEA, qui a réalisé ce bilan, s’est appuyé sur une échelle de référence utilisée au Royaume-Uni et, selon ce référentiel, le bâtiment se situe dans les objectifs de réduction du bilan carbone fixés pour 2030.

Quelles sont les données en matière de circularité ?

Pour le sourcing, nous avons essayé d’intégrer des agrégats recyclés dans les bétons. Malheureusement, au Luxembourg, l’ensemble des déchets de démolition est concassé et directement réutilisé pour les voiries, et la demande est telle qu’il n’existe pratiquement pas de surplus disponible. Nous avons néanmoins atteint 10 % de matériaux de réemploi sur l’ensemble du projet. En matière de démontabilité, la structure proposée, basée sur le système CREE, est entièrement démontable et réutilisable. De ce fait, le bâtiment obtient un très bon score concernant la disponibilité de matériaux pouvant faire l’objet d’un réemploi.

Y a-t-il d’autres mesures qui sont prises pour décarboner vos activités ou le fonctionnement de l’entreprise ?

Nous sommes certifiés B Corp, une certification ESG. Dans ce cadre, nous réalisons depuis trois ans notre bilan carbone sur les scopes 1 (émissions directes) et 2 (émissions indirectes).

Nous avons déjà mis en œuvre plusieurs actions : l’approvisionnement en énergies renouvelables et en carburants alternatifs pour nos machines, la mise en place d’une mobilité plus durable en donnant la possibilité à nos collaborateurs de choisir des véhicules hybrides ou électriques, et puis une nette amélioration de notre efficacité énergétique simplement en emménageant dans notre nouveau bâtiment.

Nous travaillons également sur le scope 3, qui concerne notre chaîne d’approvisionnement. Pour notre activité, les principaux postes d’émissions restent le béton et l’acier utilisés sur nos chantiers. La difficulté est que les qualités et formulations des bétons sont définies dans les cahiers des charges par les maîtres d’œuvre et d’ouvrage, ce qui limite notre marge de manœuvre. Malgré cela, nous essayons d’avancer avec nos fournisseurs. Nous avons ainsi testé sur l’un de nos chantiers un ciment expérimental permettant de diviser presque par sept les émissions de CO₂ par rapport à un ciment classique. Malheureusement, il n’offrait pas les performances requises : nous avions besoin d’un béton qui reste fluide pendant deux heures après sa sortie de la centrale, en raison de la distance au chantier et de la durée de bétonnage, mais la fluidité n’atteignait pas plus de 90 minutes. En attendant de trouver de nouveaux produits, nous utilisons des bétons intégrant des ciments de type CEM III, qui permettent déjà de réduire d’environ 25 % des émissions de CO₂.

Mélanie Trélat
Article publié dans Neomag #75 - décembre 2025