Décarboner l’enrobé : le recyclage comme levier immédiat

Interview d’Axel Burkel, directeur général de l’entreprise Julien Cajot.

Quelle est l’origine de ce rapport de développement durable ?

Il faut savoir que nous figurons parmi les 35 entreprises les plus émettrices au Luxembourg et que nous sommes soumis au système d’échange de quotas d’émission de l’Union européenne, ce qui signifie que nous devons acquérir des quotas pour chaque tonne de CO₂ émise. La durabilité nous concerne donc bien davantage qu’une entreprise lambda et fait partie intégrante de notre quotidien depuis plus de dix ans. Nous calculons en effet chaque année l’équivalent en émissions de CO₂ des litres de diesel que nous consommons et des tonnes de charbon que nous brûlons. Nous avons publié notre premier rapport de développement durable en 2024, en collaboration avec le bureau d’études LSC360. La démarche était alors encouragée par l’État.

Quels sont les enjeux liés à la réduction des émissions de CO2 pour une entreprise comme la vôtre ?

Nous chauffons chaque jour entre 1 000 et 1 500 tonnes d’enrobés à 180 degrés. L’énergie nécessaire à ce processus - s’inscrivant dans le scope 1 du bilan carbone puisqu’il s’agit d’émissions directes - représente à elle seule 61 % de nos émissions, soit près des deux tiers. Notre centrale fonctionne actuellement avec du charbon et du gasoil industriel. Remplacer ces combustibles par des combustibles qui ont un coefficient de zéro dans la méthode de calcul de l’UE permettrait de réduire notre impact. C’est le cas du bois et de l’hydrogène, mais aucun ne constitue une alternative pertinente pour le moment : concernant le bois, il en faudrait de telles quantités que cela ne pourrait pas être une solution à long terme et, pour l’hydrogène, la construction d’un pipeline reliant la centrale de production à Esch-sur-Alzette est en projet, mais on parle d’une perspective à 10 ans.

Et l’électrification ?

Il n’existe pas de solution, à ce jour, pour assurer le processus de production avec de l’électricité. Notre consommation énergétique annuelle est de 34 285 MWh, presque entièrement issue de sources fossiles. Nous avons entamé une transition vers les énergies renouvelables en mettant en service, en novembre 2025, une installation photovoltaïque de 1 136 panneaux sur 2 200 m². Nous envisageons aussi d’installer un chargeur électrique sur notre site qui pourra être alimenté par cette installation.

Vous avez renforcé l’utilisation de matériaux recylés, quel est l’impact de ces mesures ?

22 % de notre impact carbone est lié à nos intrants. En renforçant l’intégration de matériaux recyclés dans nos formules, nous réduisons significativement l’impact lié aux matières premières vierges. Il faut savoir qu’au Luxembourg, nous n’avons aucune carrière qui soit en mesure de fournir une pierre certifiée par les Ponts & Chaussées comme utilisable dans les couches de roulement. Nous devons donc parcourir 60 à 120 kilomètres pour aller chercher cette matière première en Belgique, en France ou en Allemagne, ce qui représente une dépense d’énergie considérable. En revanche, ce que nous avons ici, c’est un stock important d’asphalte récupéré sur d’anciennes routes, et cet asphalte contient déjà le mélange de cailloux, bitume et sable dont nous avons besoin pour produire un nouvel enrobé. Utiliser cet asphalte nous permet de gagner sur le scope 3 (les émissions indirectes en amont et en aval de l’activité), ce qui est intéressant sachant que les scopes 1 et 3 représentent à eux seuls la majorité de nos émissions de CO2.

Nous produisons 200 000 tonnes d’enrobés par an. Augmenter de 20 % le taux d’asphalte recyclé dans notre processus permettrait d’éviter l’acheminement de 40 000 tonnes de matières premières sur une distance moyenne d’une centaine de kilomètres, soit près de 400 000 kilomètres de transport en moins, avec une réduction significative des émissions de CO₂ à la clé. L’année dernière, nous avons utilisé 60 000 tonnes d’enrobés recyclés et, en 2024, la quantité d’enrobés recyclés représentait 29 % de notre production globale, soit un peu moins d’un tiers.

Est-ce qu’utiliser du recyclé requiert des techniques ou des process particuliers ?

Avant toute chose, il faut prélever les enrobés que nous envisageons de récupérer et les analyser pour déterminer quel type de bitume, de cailloux et de sable ils contiennent. Ensuite, nous trions les différentes catégories d’enrobés : une couche de roulement d’autoroute ne requiert pas la même qualité qu’un parking ou un trottoir ; la granulométrie varie – elle peut être de 22, 11 ou 8 mm -, la dureté aussi. Enfin, nous élaborons de nouvelles « recettes » avec chaque type d’enrobé recyclé.

Notre centrale produit déjà une recette constituée jusqu’à 50 % d’enrobé recyclé et ce, depuis sa mise en service il y a 24 ans. Nous n’avons pas augmenté la part de recyclé depuis, mais nous avons l’intention de le faire : nous avons investi il y a quelques mois dans deux machines qui permettront d’augmenter la capacité d’analyse et de traitement de notre laboratoire et nous avons embauché un deuxième laborantin pour renforcer notre équipe d’études. Nous réorganiserons aussi notre site dans les deux années à venir, afin d’améliorer le stockage des différents enrobés recyclés.

Mélanie Trélat
Article publié dans Neomag#78 - avril 2026