Regards croisés sur la construction bois dans le sud de l’Allemagne

Près de 2 000 kilomètres parcourus et une quinzaine de visites pour tenter de comprendre pourquoi cette région est aujourd’hui considérée comme l’un des territoires les plus avancés d’Europe en matière de construction bois.

Au fil de ce périple, ce n’est pas seulement une succession de bâtiments et d’entreprises que la délégation a découverte, mais un véritable modèle de développement où industrie, formation, recherche, maîtrise d’ouvrage publique et innovations constructives avancent dans la même direction.

Siège administratif de Mayence-Bingen : un avenir pour le bouleau en construction

Premier arrêt à Ingelheim, au nouveau siège administratif de l’arrondissement de Mayence-Bingen. À première vue, un immeuble de bureaux de quatre étages tout ce qu’il y a de plus classique. Mais la singularité de ce bâtiment réside dans le choix du bouleau comme matériau structurel principal.

Conçu en structure hybride bois-béton, le bâtiment repose sur un système constructif pensé comme un véritable kit de composants. Les étages supérieurs associent poteaux et poutres en lamellé-collé de bouleau associés à des planchers en CLT. Cinq noyaux en béton assurent le contreventement. Au total, plus de 2 000 m³ de bois ont été mis en œuvre.

Alors que la construction bois repose traditionnellement sur l’épicéa, les concepteurs ont cherché à exploiter les qualités mécaniques supérieures du bouleau. Plus dense et plus résistant, celui-ci permet de réduire certaines sections structurelles et d’optimiser la quantité de matière utilisée.

L’approche innovante initiée à Ingelheim a particulièrement intéressé les professionnels. À l’heure où les forestiers cherchent à diversifier les essences et à adapter les peuplements au changement climatique, cette réalisation démontre que les feuillus pourraient trouver demain de nouveaux débouchés à haute valeur ajoutée dans la construction. À condition qu’on puisse les transformer et les valoriser localement.

ZÜBLIN Timber : le chantier d’aujourd’hui s’organise en usine

Filiale du groupe Strabag, ZÜBLIN Timber s’est imposé comme l’un des leaders européens de la construction bois industrialisée. Son activité couvre l’ensemble de la chaîne de valeur, depuis l’ingénierie et le calcul jusqu’à la préfabrication et le montage sur chantier. Elle intervient aussi bien sur des bâtiments résidentiels que tertiaires ou publics.

Ce qui distingue véritablement ZÜBLIN Timber, c’est sa capacité à transformer des projets complexes en solutions constructives industrialisées. Sur son site d’Aichach, l’entreprise produit des panneaux en CLT, des éléments en bois lamellé-collé, ainsi que des modules préfabriqués 2D et 3D intégrant, selon les besoins, isolation, menuiseries ou composants techniques. Cette maîtrise industrielle lui permet d’intervenir sur des opérations d’une grande diversité, tout en conservant un haut niveau de personnalisation.

Son bureau d’études intégré, reconnu pour son expertise de pointe, développe des solutions sur mesure pour des ouvrages de grande portée, des géométries complexes ou des bâtiments hybrides associant bois, béton et acier. Cette approche pragmatique consiste à utiliser chaque matériau là où il est le plus pertinent afin d’optimiser simultanément les performances structurelles, économiques et environnementales.

La visite des halls de production illustre également le déplacement progressif de la valeur ajoutée du chantier vers l’usine. Murs, planchers, façades et modules complets sont fabriqués dans un environnement industriel contrôlé avant d’être acheminés sur site selon une logique de montage « just in time ».

Deutscher Alpenverein : l’art de transformer l’existant

S’il est un projet qui a suscité l’admiration quasi unanime de la délégation, c’est certainement le siège du Deutscher Alpenverein, le Club alpin allemand, à Munich.

Plutôt que de démolir son ancien immeuble administratif des années soixante-dix, l’association a choisi de le transformer en profondeur. La structure existante en béton armé a été conservée et surélevée de deux niveaux en bois massif, portant la hauteur totale à près de vingt mètres. Une nouvelle enveloppe bois-verre est venue améliorer les performances énergétiques tout en modifiant radicalement l’enveloppe du bâtiment.

L’un des défis majeurs du projet résidait précisément dans l’articulation entre la structure existante et les nouveaux volumes. La rencontre entre le béton des années soixante-dix et les extensions en bois a nécessité un important travail d’ingénierie afin d’absorber les différences de comportement des matériaux, les tolérances de l’ouvrage existant et les nouvelles contraintes structurelles. Les charges des deux niveaux supplémentaires ont été soigneusement redistribuées, tandis que les points de connexion ont été conçus pour assurer la continuité structurelle sans compromettre les performances de l’ensemble. Cette « couture » entre ancien et nouveau, largement invisible pour l’usager, constitue l’une des véritables prouesses du projet.

L’une des caractéristiques les plus remarquables du projet est la structure indépendante installée le long des façades est et ouest. Constituée d’éléments en bois et en acier reposant sur des fondations propres, elle forme une sorte de seconde peau végétalisée d’environ 1,5 mètre de profondeur sur cinq niveaux.

Technische Hochschule : l’incubateur de la filière bois allemande

Un écosystème performant repose également sur les compétences. À Rosenheim, la Haute École technique constitue depuis un siècle l’un des piliers de la filière bois allemande.

Avec près de mille étudiants, une vingtaine de laboratoires spécialisés et des liens étroits avec les entreprises, l’établissement joue un rôle central dans la diffusion des innovations. Les étudiants travaillent sur des problématiques réelles liées à la préfabrication, aux assemblages, à l’ingénierie structurelle ou à l’industrialisation. Les entreprises viennent y recruter leurs futurs collaborateurs – elles fournissent même des machines dernier cri afin de familiariser les opérateurs de demain à leur utilisation. Cette proximité avec le monde professionnel se traduit aussi sur le campus : la délégation a notamment visité une résidence étudiante réalisée selon une logique de préfabrication modulaire, combinant un noyau en béton et des modules tridimensionnels en bois entièrement équipés en atelier avant leur assemblage sur site. Un véritable démonstrateur à l’échelle 1:1 des techniques que les étudiants sont appelés à concevoir et à mettre en œuvre demain.

Un autre aspect marquant réside dans la capacité de l’établissement à faire travailler ensemble des disciplines différentes. Architecture, ingénierie, physique du bâtiment, matériaux et procédés industriels sont abordés de manière complémentaire. Cette approche transversale reflète l’évolution du secteur de la construction lui-même, où les défis climatiques et techniques exigent de plus en plus une collaboration étroite entre les différents métiers.

Müllerblaustein : quand le chantier devient une ligne d’assemblage

Quelques centaines de kilomètres plus à l’ouest, l’entreprise Müllerblaustein apporte un éclairage différent sur la construction bois contemporaine. Là où d’autres acteurs misent sur la puissance industrielle ou la recherche de solutions techniques singulières, Müllerblaustein impressionne par l’organisation minutieuse de sa production et sa capacité à transférer une part croissante du chantier vers l’usine.

Fondée en 1945, l’entreprise familiale est aujourd’hui devenue un acteur majeur de la construction bois en Allemagne. En tant qu’entreprise générale, elle maîtrise l’ensemble de la chaîne de valeur, de la conception à la réalisation clé en main. Mais sa singularité réside surtout dans son système modulaire m-box, développé depuis 2018, qui repose sur la fabrication en atelier de modules tridimensionnels presque achevés avant leur transport sur site.

Les halls de production apparaissent comme une véritable ligne d’assemblage. Chaque espace est dédié à une étape précise : fabrication des structures, intégration des équipements, assemblage des modules, contrôle qualité, stockage et préparation logistique.

Les modules que nous avons pu observer intègrent déjà les menuiseries, les revêtements, une partie des installations techniques et certains éléments de finition intérieure. Avant même leur départ de l’usine, ils font l’objet de vérifications systématiques destinées à garantir leur conformité.
Ici, le bâtiment est pensé comme un produit à assembler plutôt qu’un ouvrage à construire pas à pas. Une autre manière de bâtir, plus maîtrisée et plus prévisible.

Bâtiment ZERO. : la modularité change d’échelle

Poussée à son paroxysme, cette logique industrielle trouve une illustration spectaculaire avec le bâtiment ZERO., à Stuttgart.

Conçu comme un démonstrateur de la construction modulaire, cet immeuble de bureaux de cinq étages est constitué de modules tridimensionnels en bois massif fabriqués en usine puis assemblés sur site. Chaque module intègre planchers, murs, plafonds et une partie importante des équipements techniques.

Au total, près de 270 modules ont été nécessaires pour constituer l’ensemble du bâtiment.
Près de 90 % du bâtiment ont ainsi été préfabriqués hors-site. Résultat : 10 000 m² de bureaux réalisés en seulement trois mois et demi, avec une réduction des coûts estimée à près de 30 % par rapport à une construction conventionnelle.

Au-delà de la prouesse technique, ZERO. démontre surtout que la construction modulaire n’est plus limitée aux bâtiments temporaires ou aux petits programmes. Elle devient une solution crédible pour des immeubles tertiaires complexes et de grande dimension.

Carl-Hölzle-Straße 7 : le bois voit grand

Cet ensemble hybride bois-béton de 14 étages et 45 mètres de haut, réalisé par ZÜBLIN Timber à Aichach, accueille 73 logements, ainsi qu’une crèche et une boulangerie. La structure principale et les façades sont réalisées en bois, tandis qu’un noyau central en béton assure la stabilité et les circulations verticales. Les murs extérieurs intègrent des poteaux en BauBuche (LVL de hêtre), dont les excellentes performances mécaniques permettent de reprendre d’importantes charges avec des sections réduites. Les cloisons séparatives en double paroi CLT, fixées de manière à absorber les mouvements différés du bois, témoignent de la maîtrise atteinte dans la conception des bâtiments hybrides de grande hauteur.

Collegium Academicum : les étudiants y gèrent eux-mêmes leur résidence conçue en bois

À Heidelberg, ville universitaire parmi les plus réputées d’Allemagne, le Collegium Academicum, une résidence étudiante de 4 étages, se singularise par son architecture en bois massif. Mais son originalité réside surtout dans son mode de conception et de gouvernance. Ici, les étudiants ne sont pas seulement des occupants : ils sont les initiateurs, les décideurs et, d’une certaine manière, les bâtisseurs du projet.

À l’origine du projet, un collectif d’étudiants créé en 2012 pour répondre à la pénurie de logements abordables à Heidelberg. Plus de dix ans plus tard, les 176 habitants continuent de gérer eux-mêmes une partie de la vie de la résidence à travers un fonctionnement coopératif et participatif.

La préfabrication a joué un rôle essentiel dans la réalisation du projet. Les façades, équipées de leurs fenêtres dès la sortie d’usine, ont été livrées prêtes à être assemblées. Le rythme du chantier a été particulièrement impressionnant : une unité complète comprenant structure, murs et planchers (en CLT) pouvait être montée chaque jour.

L’un des aspects les plus innovants concerne les assemblages structurels. Les concepteurs ont cherché à limiter autant que possible le recours aux fixations métalliques traditionnelles. La structure repose principalement sur des connexions bois-bois utilisant tenons, plaques à entailles en épicéa ou en BauBuche, connecteurs à queue d’aronde et chevilles en bois dur.

Multihalle de Mannheim : quand Frei Otto dessinait l’avenir il y a 50 ans

Dernière étape du voyage, et sans doute l’une des plus marquantes, avec la Multihalle de Mannheim.
Conçue à l’origine comme une structure temporaire à l’occasion de l’Exposition fédérale d’horticulture en 1975, la Multihalle demeure la plus grande coque en treillis autoportante en bois jamais réalisée. Conçue par Frei Otto avec Carlfried Mutschler et Joachim Langner, elle repose sur un réseau de fines lattes de bois assemblées en double maille tridimensionnelle.

Grâce à sa géométrie à double courbure, cette structure d’une remarquable légèreté, constituée principalement de hemlock canadien et de pin, franchit des portées allant jusqu’à 60 mètres de largeur et 85 mètres de longueur sans appui intermédiaire, une prouesse technique qui continue de fasciner architectes et ingénieurs du monde entier.

Cette recherche de légèreté constituait l’un des thèmes majeurs du travail de Frei Otto, qui cherchait à construire davantage avec moins de matière. L’ingénieur chargé de la restauration de ce chef-d’œuvre a rappelé combien cette réalisation constituait une révolution à son époque. La stabilité de l’ouvrage ne repose pas sur la masse des matériaux mais sur l’efficacité de sa forme. Une philosophie qui fait écho aux préoccupations actuelles de sobriété matérielle et d’optimisation des ressources.

Au-delà des visites, des rencontres

Au terme de cette semaine dense, une conclusion s’impose : le sud de l’Allemagne n’est pas devenu une référence européenne de la construction bois par hasard.

Partout, les mêmes ingrédients réapparaissent : des politiques publiques volontaristes, des maîtres d’ouvrage engagés, des entreprises fortement industrialisées, des centres de recherche performants et des établissements d’enseignement spécialisés. Cette convergence crée un environnement où l’innovation peut être testée, industrialisée puis diffusée à grande échelle.

Surtout, ce voyage a rappelé que l’innovation ne naît pas uniquement des bâtiments ou des technologies, mais aussi des rencontres. Architectes, ingénieurs, industriels, constructeurs, professeurs d’université, représentants des administrations publiques : la diversité des profils réunis au sein de la délégation a suscité des échanges particulièrement inspirants. Les discussions, nourries par la variété des métiers, des expériences et des contextes, ont permis de confronter les pratiques et d’ouvrir de nouvelles perspectives. Tous les témoignages allaient d’ailleurs dans le même sens : au-delà de l’intérêt indéniable des visites, le véritable sel de ce voyage résidait dans ces échanges entre professionnels de terrain venus d’horizons différents. Une preuve de plus que la transition de la construction ne se décrète pas ; elle se construit collectivement.

À l’heure où la décarbonation du secteur du bâtiment s’impose comme une nécessité, ce voyage rappelle qu’il existe déjà, sur le territoire de la Grande Région, des pistes concrètes, éprouvées et reproductibles pour construire autrement.

Ligne Bois
Article paru dans Neomag #80 - juillet 2026