Neomag

CIMALUX et CFL cargo signent pour 30 ans et renouvellent leur flotte de wagons

Mélanie — 2026-10-14T04:00:00Z

Après presque 50 ans de service, les wagons de transport de clinker entre les sites CIMALUX de Rumelange et d'Esch sont remplacés par des wagons modernes et performants. Cette opération s'inscrit dans le cadre du renouvellement du partenariat qui unit le cimentier grand-ducal et les Chemins de Fer Luxembourgeois depuis 1977.

C'est par chemin de fer que la cimenterie - le centre de broyage de CIMALUX établi à Esch-sur-Alzette depuis 1920 - est alimentée par son usine de production de clinker située à Rumelange, distante de près de 10 km. Cette usine, créée au milieu des années 70 dans le cadre d'un partenariat transfrontalier exemplaire visant à partager les ressources disponibles, fait aujourd'hui partie intégrante de CIMALUX.
Le clinker est l'un des principaux composants du ciment. Il est produit par calcination d'un mélange de calcaire et de marnes dans un four rotatif de 90 mètres de long. Le clinker est le composant le plus réactif et indispensable du ciment. Au contact de l'eau, il initie toute une série de réactions chimiques et permet le durcissement des colles, enduits, mortiers, chapes et bétons.
Chaque jour, quelque 2 500 tonnes de clinker sont acheminées par train de Rumelange à Esch afin d'alimenter le centre de broyage et de permettre la production de ciment. Une rame est généralement constituée de 17 wagons.
Les wagons utilisés sont de type Tadns, des wagons-trémies couverts à bogies. Ils sont équipés d'un toit ouvrant pivotant afin de protéger le clinker de l'eau de pluie. Le déchargement s'effectue par gravité au moyen de trappes latérales. Celles-ci permettent d'évacuer le clinker dans des fosses situées le long de la voie de déchargement. Le déchargement peut s'effectuer des deux côtés des wagons. Sur les anciens modèles, le toit et les trappes étaient actionnés manuellement à l'aide de poulies et de leviers. Un travail fastidieux nécessitant, par ailleurs, une maintenance récurrente afin d'éviter le grippage des éléments mécaniques mobiles.
Les nouveaux wagons appartiennent au même type Tadns. Tout en étant légèrement plus courts, leur capacité de transport atteint 66 tonnes de charge utile, soit environ 30 % de plus que celle des anciens wagons.
Leurs toits pivotants sont constitués d'une toile technique tendue qui allège le poids propre des wagons tout en réduisant les contraintes mécaniques. L'ouverture et la fermeture des toits ainsi que des trappes de déchargement sont entièrement pneumatiques et peuvent être commandées à distance au moyen d'une télécommande.
Les wagons sont également équipés de semelles de frein en matériau composite. Les anciennes semelles en fonte frottaient directement sur la surface de roulement des roues, ce qui rendait celle-ci rugueuse. Cette rugosité provoquait un grondement métallique important lors du roulement sur les rails. Les semelles composites, au contraire, polissent la roue au lieu de la rayer et contribuent ainsi à préserver son état de surface. Une roue parfaitement lisse roule de manière beaucoup plus fluide. Résultat : le bruit de roulement perçu par l'oreille humaine est divisé par deux, soit une réduction d'environ 10 décibels. Cette amélioration contribue significativement au confort des riverains habitant le long de la ligne.
L'ensemble de ces améliorations permet un transport plus efficient tout en réduisant les impacts environnementaux. Cela vient compléter les nombreux avantages écologiques déjà offerts par le transport ferroviaire par rapport au transport routier.
Après une période complémentaire de tests et d'optimisation, les wagons aux couleurs blanche et bleue de CIMALUX font désormais partie du paysage de notre région. Et leur habillage affiche clairement leur contenu : Gudde Rëmelenger Klinker fir gudden Escher Zement, Du bon clinker rumelangeois pour du bon ciment eschois. Ce renouvellement d'équipement s'inscrit dans le cadre du partenariat de long terme qui unit CIMALUX et les CFL depuis déjà près de 50 ans.

Christian Rech (CIMALUX) et Kim Conrardy (CFL multimodal)

Article paru dans Neomag#81 - septembre 2026

Une approche holistique de la décarbonation

Mélanie — 2026-10-02T04:00:00Z

Grâce à une maîtrise complète de la chaîne de fabrication de ses menuiseries extérieures en aluminium, le groupe Hydro dispose de tous les leviers pour décarboner ses produits en profondeur, avec une traçabilité garantie. Et il applique cette démarche au-delà de ses produits, à son fonctionnement interne.

Interview de Stéphane Hardy, Project Manager Luxembourg chez Hydro Building Systems.

Qu'est-ce qui fait la spécificité du groupe Hydro ?

C'est sa maîtrise complète de la filière aluminium. Le groupe gère chaque étape de la chaîne en interne : de la transformation du minerai jusqu'à la R&D, en passant par l'extraction, la production d'alumine et d'aluminium, et même la génération d'énergie grâce aux centrales hydroélectriques en Scandinavie.

Plus qu'une stratégie, la décarbonation fait partie des gènes du groupe qui, rappelons-le, a des racines scandinaves…

Oui. Depuis une dizaine d'années déjà, le focus a été mis sur le développement de l'aluminium recyclé à la fois pour éviter l'extraction de bauxite et pour limiter la consommation d'énergie nécessaire à la purification du minerai. Résultat : toutes nos menuiseries extérieures sont aujourd'hui composées à 100 % d'aluminium recyclé, ce qui nous permet d'être totalement autonomes, aussi bien sur la matière première qu'au niveau géographique. Nous transformons localement le métal en profilés dans nos centres d'extrusion situés en Belgique, Allemagne, Espagne, Italie et France, ce qui réduit les transports et leur impact carbone. La boucle est bouclée, tout en restant en Europe ! Il faut savoir aussi que travailler avec de l'aluminium recyclé requiert 20 fois moins d'énergie que la production d'aluminium primaire. C'est pourquoi le groupe investit depuis plus de 15 ans dans des centres de recyclage et continue d'en augmenter la capacité.

Hydro propose aujourd'hui deux types d'aluminium ultra bas carbone, produits à Clervaux au Luxembourg, pour ses menuiseries extérieures. Pouvez-vous nous en dire plus sur ces produits ?

Nous avons l'Hydro CIRCAL 75R, un aluminium recyclé qui est composé d'au moins 80 % d'aluminium post-consommé et a une empreinte carbone de 1,9 kg de CO₂ par kg d'aluminium, et l'Hydro CIRCAL 100R, un aluminium premium composé à 100 % de matière post-consommée, pour une empreinte carbone de 0,4 kg de CO₂ par kg d'aluminium. Des projets utilisant le 100R ont déjà été mis en œuvre en Scandinavie, en Allemagne et en Autriche, mais pas encore au Luxembourg.
Proposant de base un aluminium 100 % recyclé, SAPA a fait le choix de certifier la part d'aluminium post-consommé dans l'aluminium recyclé, étant donné que seule cette part résulte uniquement du démontage d'anciennes façades et châssis permettant de garantir la véritable circularité du processus. Il est important de le préciser, car ce n'est pas toujours le cas : parfois sur le marché il est possible de trouver de l'aluminium qui se dit recyclé mais qui, en fait, est issu en grande partie de pré-consumé qui résulte de chutes de production, et cela va à l'encontre des principes de circularité.

Au-delà de l'aluminium, comment abordez-vous la décarbonation et l'écocircularité ?

Une menuiserie, ce n'est pas seulement un châssis en aluminium. C'est aussi des joints, des ruptures thermiques et de la quincaillerie. Nous travaillons donc sur tous ces éléments : nous utilisons par exemple du polyamide recyclé pour les coupures thermiques ce qui permet de réduire jusqu'à 84 % des émissions de CO₂ et nous sélectionnons des joints recyclables et à faible impact environnemental. Nous collaborons également sur le vitrage avec des verriers européens, afin de réduire de plus de moitié l'empreinte carbone des façades, tout en conservant leurs performances techniques et esthétiques.
Et puis, nous rationnalisons et optimisons tout ce qui peut l'être pour réduire la quantité de matière et les stocks : le design des profils, la fabrication et la pose des châssis. Le fait de simplifier les assemblages selon des techniques d'installation moins énergivores et plus efficaces permet de réduire le temps d'usinage, d'assemblage et de montage.
Enfin, nous avons une réflexion sur la fin de vie des bâtiments : réemploi, déconstruction sélective et technique de pose permettant une meilleure flexibilité et modularité, afin de prolonger leur cycle de vie.
Mais la décarbonation ne s'applique pas uniquement à nos produits. Nous avons une approche globale qui s'applique aussi à l'entreprise elle-même : à ses implantations, à son fonctionnement, à ses engagements sociétaux et à son rôle de conseil auprès de la maîtrise d'œuvre. Dans le cadre de projets à forte ambition environnementale, nous intervenons dès la phase préparatoire pour orienter les choix techniques et simplifier les solutions – car simplification et décarbonation vont souvent de pair. L'impact carbone d'un bâtiment se joue en phase de construction et en phase d'exploitation. Et au Luxembourg, où les bâtiments sont très performants énergétiquement, le choix des matériaux lors de la construction est primordial. D'où l'importance d'une collaboration précoce entre les différents acteurs du projet pour intégrer l'expertise industrielle dès la conception et optimiser ainsi l'impact carbone et les coûts.

Quel objectif visez-vous en termes de décarbonation ?

L'objectif est de diviser par deux notre empreinte CO2 d'ici fin 2025 - on parle de milliards de tonnes de CO2. Nous sommes en attente des résultats définitifs, mais nous étions déjà à un peu plus de 40 % en début d'année 2024. Tous les voyants sont donc au vert.

Comment évaluez-vous vos résultats ?

Il y a notamment les EPD (Environmental Product Declaration) qui sont, pour nous, un des meilleurs moyens de mesurer l'empreintes carbone. Elles sont intégrées dans nos logiciels de conception pour quantifier, châssis par châssis, l'empreinte carbone réelle de chaque solution. Chez Hydro, la décarbonation, ce n'est pas que des mots, c'est avant tout des chiffres.

Mélanie Trélat

Article paru dans Neomag#81 - septembre 2026

Un rempart contre la canicule

Mélanie — 2026-09-25T04:00:00Z

Le concept autrichien 2226 vise à maintenir naturellement une température entre 22 et 26 degrés en alliant conception bioclimatique, enveloppe performante et gestion intelligente des échanges d'air. Cette approche, qui mise sur la sobriété plutôt que la technologie, commence à faire ses preuves au Luxembourg.

Le 2226 Dellizotti de Bettembourg

Après un an d'exploitation, nous avions rendez-vous avec Francis Schwall de DZ Construct pour faire le point sur le fonctionnement de l'immeuble de bureaux Dellizotti, afin de vérifier que la plage de températures promise, comprise entre 22 et 26 degrés, avait bien été mesurée et respectée tout au long des saisons.

Et sans détours, la réponse est « oui » ! Malgré certaines fonctionnalités ayant mis un peu de temps à être opérationnelles (soucis de protocoles ou indisponibilité du puits central pour le refroidissement nocturne, par exemple), malgré le temps imparti aux nécessaires mises au point et réglages (essais sur l'amplitude des ouvertures de ventilation naturelle), et malgré certaines pannes et « maladies de jeunesse » (deux ou trois motorisations d'ouverture des évents défectueuses, par exemple), le bâtiment s'est extrêmement bien comporté. Il faut également constater qu'un temps d'adaptation a été nécessaire au personnel pour découvrir et « faire confiance » au système, pour se rendre compte que la gestion automatisée se déroulait sans embûches.

L'hiver et les canicules de juin comme « crash-tests »

Durant les deux semaines de congés en fin d'année, le bâtiment profite normalement d'un très léger chauffage en « back-up », essentiellement destiné à combler l'absence des personnes qui contribueraient normalement à compenser les calories manquantes au maintien des 20 degrés minimum ; il a été choisi de s'en passer de manière à expérimenter la situation, et le bâtiment a tout de même conservé une température moyenne de 15 degrés, ce qui est remarquable.

Mais le véritable « crash-test » furent les deux canicules de juin, clairement identifiables sur le graphe, avec des pics extérieurs mesurés à 38-39 degrés. Deux pièces sont montées à 28,5 degrés, ce qui peut paraître élevé, mais n'oublions jamais que ces épisodes climatiques n'avaient jamais été relevés auparavant, que les nuits demeuraient à 20 degrés (parfois plus encore) et que cela représente un différentiel de quelque 11 degrés entre l'extérieur et l'intérieur alors que le bâtiment ne profite d'aucune technique active de refroidissement. C'est donc un succès.

La nouvelle maison communale de Käerjeng

Six questions à Nadine Braconnier, bourgmestre, et Carole Juttel, cheffe du département de l'urbanisme.

Comment le principe 2226 est-il « arrivé » jusqu'à l'administration communale ?

Carole Juttel : C'est en découvrant un article présentant le principe de fonctionnement du bâtiment prototype réalisé à Lustenau en Autriche par le bureau d'architecture Baumschlager Eberle que cette approche a retenu mon attention. Comme la commune n'a pas vocation à construire des bâtiments administratifs, je ne pensais pas, dans un premier temps, que ce principe pourrait être mis en œuvre à Käerjeng. Ce n'est que lorsque le projet de construction d'une nouvelle maison communale s'est concrétisé en 2021 que je me suis penchée plus en détail sur cette approche. Dans l'une des interviews consacrées à ce projet pilote, que j'ai pu consulter sur Internet, Monsieur Eberle conclut en rappelant une évidence : la meilleure énergie est celle que l'on ne consomme pas. Pour le projet 2226, ce principe s'applique aussi bien à la production des installations techniques (et aux pièces de rechange qu'elles nécessitent au fil du temps) qu'au volume bâti indispensable pour les accueillir, sans oublier, bien entendu, l'énergie nécessaire à leur alimentation. Cette vision d'une architecture durable, sobre et pérenne a convaincu nos décideurs politiques qui se sont montrés ouverts et enthousiastes à l'idée de l'intégrer dans le projet de la nouvelle maison communale. C'est ainsi que le principe 2226 est arrivé jusqu'à la commune de Käerjeng.

Qu'est ce qui a motivé les autorités politiques à choisir le principe 2226 pour la construction de la nouvelle maison communale de Käerjeng ?

Nadine Braconnier : Le projet a été approuvé en juillet 2024. À cette époque, je n'étais pas encore bourgmestre, mais j'occupais déjà la fonction de présidente de la commission des finances de la commune de Käerjeng, ce qui m'a permis de suivre de près les réflexions et les décisions du conseil communal. Depuis de nombreuses années, la commune s'engage activement en faveur de la transition énergétique. Elle met en œuvre des mesures concrètes pour réduire ses besoins en énergie et favoriser le recours aux énergies renouvelables. Avec les dix autres communes du syndicat ProSud, elle s'est fixé l'objectif ambitieux d'atteindre la neutralité carbone à l'horizon 2050. Dans ce contexte, il est de notre responsabilité d'explorer des solutions innovantes et durables lorsqu'une opportunité pertinente se présente, comme c'est le cas avec le concept 2226. Ce projet s'inscrit pleinement dans notre vision d'une construction publique sobre en ressources, performante sur le long terme et respectueuse de l'environnement. Nous ne nous sommes toutefois pas engagés dans cette démarche à la légère.

Le principe 2226 a déjà fait ses preuves en Autriche, dans des conditions climatiques comparables aux nôtres. Le bâtiment de référence est exploité avec succès depuis 2014. En octobre 2021, une délégation de la commune s'est rendue à Lustenau afin de visiter ce bâtiment et de se faire une idée concrète de son fonctionnement et des performances observées au quotidien. Par la suite, la commune s'est entourée de bureaux d'études spécialisés, dont 2226 GmbH, qui ont réalisé des études de faisabilité ainsi que des simulations thermiques détaillées du futur bâtiment. Les résultats obtenus ont confirmé la pertinence du concept pour notre projet. Je suis particulièrement fière du vote unanime du conseil communal en faveur de ce projet courageux et visionnaire. Nous avons aujourd'hui hâte de voir ce bâtiment prendre vie et démontrer, au quotidien, qu'il est possible de concilier innovation architecturale, durabilité et qualité de vie au travail.

La population a-t-elle été invitée à se positionner sur le projet et si oui, quelles ont été les réactions ?

NB : La nouvelle maison communale est avant tout un bâtiment administratif destiné à accueillir les services communaux. Il ne s'agit donc pas d'un projet qui appelle nécessairement une consultation populaire au sens où peuvent l'être d'autres projets ayant un impact direct sur la vie quotidienne de l'ensemble de la population. Les membres du Conseil communal, élus démocratiquement par les citoyens, ont la responsabilité de prendre des décisions éclairées dans l'intérêt général de la commune. Dans l'exercice de cette mission, ils s'appuient sur des analyses techniques, des études spécialisées et les avis des acteurs directement concernés. Dans le cas du projet de construction de la mairie, il n'y a donc pas eu de consultation du grand public en amont du vote. En revanche, le projet a été largement présenté et discuté avec les membres des différentes commissions communales ainsi qu'avec le personnel communal. Il nous paraissait essentiel que les futurs utilisateurs du bâtiment puissent comprendre cette approche innovante, exprimer leurs questions et adhérer au concept de leur futur lieu de travail.

Relativement aux choix techniques et au choix des matériaux, en quoi le projet de Käerjeng est-il identique ou différent du projet de Lustenau ?

CJ : Nous avons repris plusieurs éléments clés du projet de Lustenau, notamment les murs extérieurs en double maçonnerie de briques terre cuite ainsi que la façade en enduit à la chaux, ces matériaux naturels offrant d'excellentes performances thermiques et respirants. Pour des raisons liées à la physique thermique, les surfaces vitrées ont été limitées et placées à fleur des murs intérieurs afin de limiter les risques de surchauffe. Les clapets de ventilation ont été intégrés à côté des baies vitrées fixes sur toute la hauteur, l'échange d'air est d'autant plus élevé si les ouvrants sont positionnés en bas et en haut d'une pièce.

Contrairement au bâtiment de Lustenau qui est équipé de fenêtres en bois, nous avons fait le choix de fenêtres et de clapets en aluminium recyclé, en raison de leur plus grande durabilité. La principale différence entre les deux bâtiments réside néanmoins dans leur forme, notre bâtiment est moins compact que le projet pilote de Lustenau. Alors que le bâtiment de référence présente un plan carré et des plateaux largement ouverts aménagés en open space, notre projet adopte une forme en « L » et répond aux besoins spécifiques des différents services communaux. Les espaces y sont donc davantage compartimentés. Ces particularités ont dû être intégrées dans les simulations réalisées par 2226 GmbH. Les simulations ont montré que le concept reste parfaitement transposable au projet de Käerjeng.

Avec le projet Dellizotti de Bettembourg, ce seront déjà deux projets opérationnels au Luxembourg. Pensez-vous que cette approche est une solution d'avenir ?

CJ : Le concept 2226 ouvre des perspectives très intéressantes en matière de construction durable. Au Luxembourg, nous en sommes encore aux premières réalisations. Il est donc important de laisser ces bâtiments faire leurs preuves en conditions réelles. Si les performances observées confirment les résultats des simulations, je suis convaincue que d'autres projets suivront. J'espère que notre expérience pourra servir de référence et contribuer à faire évoluer cette approche, afin qu'elle puisse être adaptée et développée au bénéfice des projets futurs.

Quelle(s) recommandation(s) souhaitez-vous transmettre aux maîtres d'ouvrages publics ou privés qui souhaiteraient adopter le principe 2226 ?

CJ : Il est important de considérer le principe 2226 comme une approche globale de la conception d'un bâtiment, et non comme une simple solution technique. Son succès repose sur une architecture pensée dès l'origine pour assurer le confort thermique avec un minimum d'installations techniques. Il est également essentiel de s'entourer, dès les premières phases de conception, de bureaux d'études et de partenaires disposant d'une expérience concrète de ce concept afin d'en maîtriser les exigences et les spécificités. Enfin, les maîtres d'ouvrage doivent être prêts à faire évoluer certaines habitudes des futurs usagers. Un bâtiment 2226 fonctionne avec les variations naturelles de la température, tout en garantissant une plage de confort. Il n'est donc pas possible d'exiger une température de 26 degrés dans les bureaux en hiver ou, à l'inverse, une climatisation à 20 degrés en été. L'adhésion des utilisateurs à cette philosophie constitue un facteur déterminant de la réussite du projet.

Rédaction : Régis Bigot Arch. & IPM Neobuild GIE
llustrations : ©Gemeng Käerjeng, DZ Construct

Article paru dans Neomag#81 - septembre 2026

Peut-on construire et rénover avec moins de carbone aujourd'hui ?

Mélanie — 2026-09-22T04:00:00Z

Pour que cela soit la norme, la feuille de route construction bas carbone prévoit d'adapter la réglementation et les procédures, normaliser, automatiser la collecte et la gestion des données, les rendre disponibles, soutenir financièrement la transition, organiser la montée en compétences et surtout de démontrer que les solutions fonctionnent.

Rencontre avec Paul Schosseler et Bruno Renders, co-présidents du Conseil National pour la Construction Durable - CNCD

Définir une « baseline »

Lancée en septembre 2023 lors d'une grande conférence qui a réuni près de 350 personnes, la feuille de route construction bas carbone vise la mise en œuvre de projets qui s'inscrivent notamment dans la refonte de la directive sur la performance énergétique des bâtiments (EPBD). « La nouveauté introduite par cette refonte est l'intégration, dans le certificat de performance énergétique (CPE), de émissions carbone produites pendant l'ensemble du cycle de vie d'un bâtiment, ce qui englobe, en plus de l'énergie nécessaire à son fonctionnement en phase d'exploitation, l'énergie grise contenue dans les matériaux de construction et les émissions générées lors de la construction, de la déconstruction, de la gestion et du traitement des déchets », explique Paul Schosseler, co-président du CNCD.

Avant de définir une trajectoire, il fallait d'abord savoir d'où l'on part. La première phase de cette stratégie s'est donc concentrée sur le recueil de données reflétant le contexte national. « Pour cela, nous avons identifié un certain nombre de partenaires avec lesquels nous avons développé des projets, financés pour la plupart par le Fonds Climat Énergie. Nous avons collaboré avec le CDEC – aujourd'hui devenu Fondation BAU – pour évaluer l'empreinte carbone des chantiers au Luxembourg, en nous basant sur une étude réalisée auprès de plus d'une vingtaine d'entreprises de construction.

L'intention sous-jacente est aussi de préparer les entreprises à la nouvelle version de l'EPBD en identifiant les problématiques auxquelles elles sont confrontées et les aides dont elles auraient besoin pour pouvoir la mettre en œuvre à partir de 2028. Nous avons également travaillé avec l'OAI qui nous a fourni des registres digitaux permettant d'établir l'empreinte carbone moyenne de chaque type de bâtiment – maison, résidence, bâtiment administratif, école, etc. –, à partir des quantités de matériaux mises en œuvre et de l'énergie grise contenue dans ces matériaux. Nous avons aussi un projet en cours avec le LIST qui consiste à définir des valeurs génériques pour les déclarations environnementales de produit (DEP) de quelque 700 produits. Un autre volet intéressant de cette première phase était le projet européen Indicate Life, porté au Luxembourg par le ministère de l'Économie, conjointement avec la Fondation BAU, l'OAI et le LIST à travers le CNCD et le World Green Building Council. L'idée était de comparer comment les différents pays attaquent la thématique de la construction bas carbone : leurs problématiques, leurs méthodologies, leurs valeurs seuils. Le financement européen nous a permis d'aller plus loin que nous aurions pu le faire au niveau national, et surtout de bénéficier des compétences d'experts internationaux pour valider nos travaux », détaille-t-il.

Identifier les « low-hanging fruits »

Les principaux postes d'émissions identifiés, il s'agit maintenant de déterminer les leviers les plus efficaces et les plus facilement activables pour établir une trajectoire de décarbonation. Plusieurs pistes sont explorées en parallèle, car aucune ne peut, à elle seule, permettre au secteur d'atteindre ses objectifs.

Le premier levier est la réglementation : la direction de l'Énergie du ministère de l'Économie travaille à la manière d'intégrer les données liées à l'énergie grise dans le calcul des CPE, pour une évaluation plus exhaustive de l'empreinte des bâtiments. « Pour que les futures exigences soient pertinentes et applicables, le ministère collaborera avec le secteur afin de tester les méthodes proposées et de les valider sur le terrain », précise-t-il.

Cette logique d'expérimentation se concrétise notamment dans des projets pilotes qui permettent d'éprouver la pertinence technique et économique des solutions. « Pour faire évoluer les pratiques, il faut d'abord démontrer que le changement est possible. Le bâtiment 22-26 de Dellizotti en est une excellente illustration. Il pourrait paraître complètement anachronique aujourd'hui de construire un bâtiment de bureaux de trois étages, avec une isolation en paille et sans système de chauffage. Et pourtant, ça fonctionne dans la majorité des conditions climatiques que nous connaissons », souligne Bruno Renders, co-président du CNCD.

Le financement est aussi un point essentiel : pour que les solutions bas carbone soient accessibles aux acteurs du secteur, leur mise en œuvre doit être soutenue par des mécanismes adaptés. Autour de ces leviers interdépendants, gravitent également les acteurs chargés de structurer le cadre technique et normatif, comme l'ILNAS pour les normes ou le CRTI-B pour les référentiels et outils destinés au secteur.

Autre sujet : la digitalisation et l'intelligence artificielle. « Les échanges menés avec l'OAI autour des registres numériques ont montré à quel point la collecte et le traitement des données sont chronophages et coûteux. Si de nouvelles obligations viennent s'ajouter aux processus actuels, elles risquent d'alourdir encore la charge de travail des bureaux d'études et, à terme, d'augmenter le coût de la construction, ce qui serait contreproductif », indique Paul Schosseler.

Des outils qui pourraient permettre au secteur de gagner en efficacité, de réduire les erreurs et de limiter les coûts voient déjà le jour. Par exemple, un prototype de chatbot a été développé pour extraire et traiter automatiquement les informations contenues dans les bordereaux ou autres documents techniques, et les principaux logiciels BIM intègrent désormais des fonctionnalités permettant d'automatiser les calculs d'empreinte carbone à partir des données issues des maquettes numériques. « Pour que cette automatisation soit efficace, elle doit cependant s'appuyer sur des données fiables et adaptées au contexte luxembourgeois. Il faudra mettre à disposition une base de données nationale regroupant des valeurs génériques et des valeurs par défaut pour les principaux matériaux utilisés – sachant que le ciment, l'acier et le verre constituent 60 % de l'empreinte carbone des bâtiments. Le même principe sera appliqué aux émissions liées aux chantiers. Enfin, ces données et ces outils devront être centralisés sur une plateforme facilement accessible. L'objectif est que ce soit le cas d'ici 2028 », poursuit-il.

Next steps…

D'autres pistes se dégagent, sur lesquelles les réflexions ne font que commencer. La rénovation en est une. « Décarboner les bâtiments neufs passe par une adaptation des réglementations, des solutions techniques, des matériaux, mais aussi par une certaine sobriété. Le but est de faire mieux avec moins, et pour cela il faut procéder de manière plus agile, holistique, efficiente. Dimensionner intelligemment, par exemple, est une solution évidente : si on met en œuvre 20 % de béton en moins dans un bâtiment, on économise de facto du CO2, et on réduit non seulement l'utilisation de ressources, mais aussi les coûts », explique Bruno Renders.

« La rénovation est plus complexe à aborder. Abattre un bâtiment pour en construire un nouveau peut être nécessaire s'il n'est pas en bon état ou s'il est construit sur une parcelle qui peut être optimisée – car nous traversons aussi une crise du logement. L'analyse est multifactorielle, elle doit être menée sous l'angle de la décarbonation et sous celui de l'usage.

Mais améliorer le parc de bâtiments existants est incontournable, et cela présuppose de fonctionner autrement. Aujourd'hui, les corps de métiers se succèdent et se coordonnent tant bien que mal, ce qui implique des pertes d'efficience. Une notion d'entreprise générale de rénovation devra probablement se mettre en place, parce que la rénovation nécessite une coordination fine.

Une autre piste pour éviter ces écueils est l'industrialisation. Energiesprong, par exemple, est un modèle qui fonctionne très bien. Cette approche consiste à venir « plaquer » des éléments préfabriqués sur des logements existants de manière à les transformer en bâtiments zéro énergie. Les travaux ne durent que quelques jours et les habitants peuvent rester dans leurs logements ».

Les solutions existent, mais elles sont encore méconnues, rarement préconisées, et parfois même interdites. Leur mise en œuvre passera par une mutation des procédures et un allègement des exigences réglementaires. « La réglementation n'est pas adaptée aux conditions climatiques actuelles et va parfois même à l'encontre de l'innovation. Il faudra notamment autoriser de nouvelles solutions pour rafraîchir les bâtiments pendant les canicules qui sont amenées à se répéter, car le night cooling, bien qu'étant une solution intelligente, est insuffisant dans ces périodes ».

Qui dit nouvelles méthodes constructives, dit aussi nouveaux métiers et évolution des compétences des entreprises. Bruno Renders évoque le BIPV (Building Integrated Photovoltaics), des modules qui produisent de l'énergie verte, tout en remplaçant les matériaux de finition et de bardage « inactifs ». « L'électrification, par le biais de l'imposition des pompes à chaleur en remplacement de systèmes au gaz ou au fioul, est une étape positive vers l'abandon des énergies fossiles. Maintenant, il faut savoir comment produire de l'énergie verte. Et là, les bâtiments ont un rôle à jouer : leurs toitures, leurs façades et les ombrières des parkings peuvent être utilisées pour le faire. Des projets sont en cours aujourd'hui, mais on voit à quel point c'est compliqué, parce que ceux qui font du BIPV en toiture ne sont pas ceux qui font du BIPV en façade. Cette solution n'offre un potentiel que si on organise les compétences et si on accompagne les salariés et les entreprises », souligne-t-il.

« La décarbonation s'impose en tant qu'approche holistique agissant à la fois sur la réduction des émissions carbone incorporées et des émissions carbone opérationnelles. Elle ne doit pas être perçue comme une contrainte, mais comme génératrice de nombreuses opportunités nouvelles », conclut Bruno Renders.

Mélanie Trélat

Article paru dans Neomag#81 - septembre 2026

Nouvel appel d'offres pour des centrales de production d'électricité

2026-09-15T04:00:00Z

Dans le cadre de la stratégie de transition énergétique du Luxembourg, le ministère de l'Économie a lancé un sixième appel d'offres pour des aides à l'investissement en faveur de la réalisation et de l'exploitation de centrales de production d'électricité à partir de l'énergie solaire photovoltaïque.

L'objectif est de renforcer la production d'électricité renouvelable grâce à des installations photovoltaïques performantes, notamment sur les toitures de bâtiments, les façades, les ombrières de parking et certains terrains situés dans des zones d'activités économiques. Les projets intégrant des systèmes de stockage d'énergie sont également encouragés. L'utilisation de l'électricité des centrales peut se faire sous la forme de l'autoconsommation individuelle ou collective, du partage d'énergie électrique par des clients actifs ou membres d'une communauté énergétique, de la consommation/vente après conclusion d'un accord d'achat d'électricité, de l'injection dans le réseau aux fins d'une vente sur les marchés d'électricité (bilateral) ou d'une combinaison de ces formes d'utilisation.

L'aide est attribuée selon le principe d'une mise en concurrence entre les projets candidats.

6ᵉ appel d'offres – aides à l'investissement

Les projets retenus peuvent bénéficier d'un financement partiel des coûts d'installation de nouvelles centrales photovoltaïques situées au Luxembourg.

L'appel d'offres est ouvert aux projets :

de plus de 30 kWc et jusqu'à 3 MWc pour les installations en toiture, sur terrains situés en zones d'activités économiques ou sous forme d'ombrières ;
de plus de 30 kWc et jusqu'à 2 MWc pour les projets innovants, intégrant des technologies innovantes telles que les modules photovoltaïques légers en toiture ou les modules photovoltaïques en façade ;
avec ou sans dispositif de stockage d'énergie.

Les projets sont répartis en trois lots :

Lot 1 : Toitures de bâtiments et terrains en zone d'activités économiques

sous-lot 1a : sans stockage ;
sous-lot 1b : avec stockage.

Lot 2 : Projets innovants de toitures équipées de modules légers et d'installations photovoltaïques en façade

sous-lot 2a : sans stockage ;
sous-lot 2b : avec stockage.

Lot 3 : Ombrières photovoltaïques

sous-lot 3a : sans stockage ;
sous-lot 3b : avec stockage.

Budget disponible

Le budget maximal de l'aide à attribuer s'élève à 10 millions d'euros, répartis comme suit :

Lot 1 : 5 millions d'euros ;
Lot 2 : 1,5 million d'euros ;
Lot 3 : 3,5 millions d'euros.

Date limite de dépôt des candidatures

Les candidatures peuvent être déposées du 17 juillet 2026 au 30 septembre 2026 à 12 h 00 (CET) via MyGuichet.lu.

Qui peut candidater ?

Les aides s'adressent aux personnes morales (SA, SARL, coopératives) :

établies au Luxembourg ;
disposant des autorisations requises pour l'exercice de leur activité économique ;
souhaitant investir dans une centrale photovoltaïque située au Luxembourg ;
respectant les conditions prévues par la législation en vigueur en matière de protection de la nature.

Les entreprises en difficulté ne sont pas éligibles.

Les projets bénéficiant déjà d'une autre aide étatique pour le même investissement ou participant simultanément à un appel d'offres relatif aux aides au fonctionnement ne sont pas éligibles.

Pour plus de détails, consultez la page : Appel à projets - Photovoltaïque - Guichet.lu - Luxembourg

Informations pratiques et accompagnement

Les projets doivent être soumis via la plateforme MyGuichet.lu. Le ministère recommande aux porteurs de projet d'anticiper les questions de raccordement au réseau et, le cas échéant, les contraintes urbanistiques et environnementales applicables au site concerné.

Toutes les informations pratiques, les critères d'éligibilité ainsi que les documents de candidature sont disponibles sur le site du ministère de l'Économie ainsi que sur Guichet.lu.

Vous souhaitez obtenir plus d'informations ou effectuer une analyse approfondie de votre projet afin d'élaborer votre dossier de candidature ? La Chambre des Métiers vous accompagne dans vos démarches. Contactez le service eHandwierk ((+352) 42 67 67 – 505 - ehandwierk@cdm.lu)

Texte et photo de la Chambre des Métiers

Réparer plutôt que remplacer : une démarche durable portée par General Technic

2026-09-14T04:00:00Z

General Technic est convaincu qu'une solution durable commence souvent par la réparation plutôt que par le remplacement. Dans un contexte où la transition énergétique et la préservation des ressources deviennent essentielles, prolonger la durée de vie des installations techniques représente un véritable enjeu environnemental… et économique.

Donner une seconde vie à vos installations

Chaque intervention de l'équipe SAV de General Technic s'inscrit dans cette logique : réparer, entretenir et optimiser les équipements afin d'éviter un remplacement prématuré.

Qu'il s'agisse d'une casse accidentelle sur un chantier, de l'usure naturelle des installations, d'une opération de maintenance ou encore d'un système qui évolue dans le cadre d'une rénovation énergétique, il est souvent possible de remplacer uniquement la pièce concernée plutôt que l'ensemble de l'équipement.

Cette approche permet non seulement de limiter le gaspillage, mais aussi de préserver les ressources et de réduire l'impact environnemental des installations techniques.

Un large choix de pièces détachées pour vos équipements

Afin d'accompagner ses clients dans cette démarche responsable, General Technic met à disposition un catalogue complet de pièces détachées selon les marques et les équipements.

Toutes nos pièces et tous les produits de l'entreprise sont certifiés et répondent aux normes en vigueur, garantissant ainsi des solutions fiables, durables et adaptées à vos installations.

Un engagement durable jusque dans le recyclage

Chez General Technic, la durabilité ne s'arrête pas à la réparation, l'entreprise s'engage également dans la transition énergétique grâce au programme WILOve recycling.

Dans ce cadre, elle reprend vos anciennes pompes usagées afin qu'elles soient intégrées dans une filière de recyclage et de valorisation des matériaux.

Réparer lorsque c'est possible, recycler lorsque c'est nécessaire : une démarche concrète pour contribuer ensemble à une économie plus circulaire et plus responsable.

Communiqué et photo de General Technic

L'isolation par l'intérieur est une solution valable en rénovation

Eve — 2026-08-12T04:00:00Z

Le constat est le même depuis des années : le rythme des rénovations en Belgique est insuffisant pour atteindre les objectifs climatiques européens à l'horizon 2050. Pour parvenir à des bâtiments neutres en CO₂ d'ici là, le nombre de projets de rénovation devra être multiplié par trois ou quatre dans les années à venir.

En matière de rénovation des façades, une solution valable demeure pourtant sous-exploitée : l'isolation par l'intérieur. Non pas pour des raisons techniques, mais plutôt en raison des risques liés aux problèmes d'humidité et à la mise en œuvre. Avec sa nouvelle Note d'information technique, Buildwise entend lever ces obstacles et aider les professionnels à envisager l'isolation par l'intérieur plus rapidement et en toute connaissance de cause.

Rénovation : entre nécessité et réticence sur le terrain

En Belgique, la rénovation des bâtiments est un défi majeur, qui se heurte à de nombreux obstacles. Bien que l'isolation par l'extérieur reste généralement la solution privilégiée, elle n'est pas toujours réalisable, notamment en raison du manque d'espace en milieu urbain, des réglementations urbanistiques, de la complexité liée à la copropriété ou encore de la conservation des façades architecturales. Dans ces situations, l'isolation par l'intérieur représente une solution logique. Pourtant, dans la pratique, cette option est encore souvent écartée trop rapidement par les professionnels, en raison des incertitudes liées au comportement à l'humidité et aux dommages potentiels à long terme.

De l'intuition au diagnostic étayé

Pour Buildwise, centre d'innovation du secteur belge de la construction, il ne s'agit pas d'éviter l'isolation par l'intérieur, mais de maîtriser chaque étape du processus : examen préliminaire, conception, traitement des détails constructifs et mise en œuvre. C'est dans ce cadre qu'une campagne dédiée aux professionnels a été lancée, avec un accent particulier sur une étape cruciale : le diagnostic avant la mise en œuvre.

La réussite d'une isolation par l'intérieur repose en effet sur une évaluation rigoureuse de plusieurs paramètres : le type de mur, son orientation, son exposition à la pluie, la présence de problèmes d'humidité existants, la résistance au gel de la maçonnerie et le climat intérieur. Ce diagnostic permet de gérer les risques et de faire des choix éclairés au niveau de la conception, du traitement des détails constructifs et de la mise en œuvre.

Du risque à l'opportunité – avec la nouvelle Note d'information technique comme guide

La campagne lancée par Buildwise se fonde sur la dernière Note d'information technique (numéro 300 !) consacrée à l'isolation par l'intérieur des façades existantes. Celle-ci fournit aux professionnels des checklists pratiques pour l'examen préliminaire des façades, des recommandations pour la conception et le choix d'un système, des détails constructifs soigneusement élaborés et des points importants à respecter pour éviter des problèmes d'humidité et des ponts thermiques après la mise en œuvre. La campagne est également accompagnée de vidéos, de FAQ et de détails constructifs pour soutenir les professionnels sur le terrain.

« Nous constatons depuis trop longtemps que les entrepreneurs et les architectes écartent l'isolation par l'intérieur, car ils ne sont pas certains de l'approche à adopter et souhaitent éviter les risques », explique Antoine Tilmans, expert en R&D chez Buildwise. « Avec cette campagne, nous souhaitons faire passer un message clair : l'isolation par l'intérieur n'est pas une solution d'urgence, mais une alternative à part entière, à condition d'être correctement conçue et mise en œuvre. En mettant l'accent sur la connaissance, les outils et des recommandations claires, nous souhaitons aider les professionnels à prendre des décisions plus rapides et plus sûres pour leurs projets de rénovation ».

Retrouvez la campagne et la note d'information technique ici.

Communiqué Buildwise
Article paru dans Neomag #80 - juillet 2026

Directive EPBD 2024 : le vrai sujet, c'est le carbone

Eve — 2026-08-04T04:00:00Z

Longtemps focalisée sur la performance énergétique, la réglementation européenne change aujourd'hui de logique. La directive EPBD 2024 prend désormais en compte l'empreinte carbone globale des bâtiments, sur l'ensemble de leur cycle de vie, ce qui redessine entièrement la chaîne de valeur de la construction.

Interview de Julien De Clercq, responsable Energy & Sustainability chez SECO Expert.

La directive 2024/1275 est souvent résumée à ses dates et ses seuils. Qu'est-ce que le secteur n'a pas encore vraiment compris ?

Le changement conceptuel fondamental. On passe d'une logique de performance énergétique à une logique d'émissions nulles — ce n'est pas la même chose. Un bâtiment peut être très efficace énergétiquement et rester carboné si son énergie provient de sources fossiles. La directive tranche : ce qui compte désormais, c'est l'empreinte carbone réelle du bâtiment, pas seulement sa consommation affichée. Mais ce qui est encore plus structurant, c'est que cette empreinte est désormais mesurée sur l'ensemble du cycle de vie — fabrication des matériaux, chantier, exploitation, démolition. On entre dans une ère où construire proprement ne suffit plus : il faut construire avec des matériaux propres.

Cela remet en question des pratiques bien établies dans la construction ?

Complètement. Prenons l'exemple de l'isolation. Pendant des années, plus on isolait, mieux c'était — point final. Aujourd'hui, il faut se demander avec quoi on isole. Un isolant synthétique à haute performance thermique peut avoir une empreinte carbone intrinsèque telle qu'elle compromet le bilan global du bâtiment. La directive impose le calcul du Potentiel de Réchauffement Planétaire (PRP) sur cycle de vie pour tous les bâtiments neufs d'ici 2030. Cela va mécaniquement réhabiliter des matériaux biosourcés, favoriser le réemploi de composants, et pousser vers une conception modulaire pensée pour la déconstruction. C'est exactement la logique de l'économie circulaire appliquée au bâtiment — et c'est une rupture majeure avec la culture du secteur.

La taxonomie verte européenne est souvent citée en parallèle. Quel est le lien concret avec cette directive ?

Le lien est direct et souvent mal compris. La taxonomie européenne classe les activités économiques selon leur durabilité environnementale. Pour qu'une rénovation soit considérée comme durable au sens de la taxonomie — et donc facilite l'accès aux financements verts, aux green bonds, aux critères ESG des investisseurs institutionnels —, elle doit répondre à des critères précis qui s'alignent exactement sur cette directive : réduction d'au moins 30 % de la demande en énergie primaire, conformité aux Normes minimales de performance énergétique (NMPE) ou amélioration par éléments ponctuels certifiés. Concrètement, un propriétaire qui rénove sans tenir compte de ces critères se coupe de facto d'une partie croissante des financements disponibles. Les banques ne font plus semblant — un bâtiment mal classé est un actif à risque.

Vous parlez d'actif à risque. Est-ce que la valeur immobilière est vraiment en jeu ?

Elle l'est déjà. Le phénomène de « stranded assets » — actifs échoués — que l'on observait jusqu'ici dans le secteur pétrolier est en train d'arriver dans l'immobilier. Un bâtiment non résidentiel qui ne respectera pas les seuils des NMPE d'ici 2030 ne pourra plus être loué dans les mêmes conditions. Sa valeur locative se dégradera, sa valeur vénale aussi. Les grands fonds immobiliers intègrent déjà un score carbone dans leurs critères d'acquisition. Ce que la directive formalise réglementairement, le marché financier l'anticipait depuis deux ans. Le propriétaire qui attend d'être contraint plutôt que d'agir prend un risque patrimonial réel, pas seulement réglementaire.

L'économie circulaire est mentionnée dans la directive. Reste-t-elle anecdotique ou devient-elle structurante ?

Elle devient structurante, précisément parce qu'elle est liée au calcul carbone cycle de vie. La directive encourage explicitement la réutilisation des matériaux, la conception pour la déconstruction, et la réduction des déchets de chantier. Ce n'est plus du greenwashing — c'est une variable de l'équation carbone. Un bâtiment conçu pour être démonté et dont les matériaux peuvent être réemployés a un PRP cycle de vie meilleur qu'un bâtiment identique conçu selon des principes linéaires (extraire, produire, consommer, jeter). Cela change la manière de penser le programme, le choix des matériaux, les assemblages constructifs. L'architecte et le bureau d'études techniques vont devoir travailler ensemble beaucoup plus tôt dans le processus — dès l'esquisse, pas en phase de Dossier de Consultation des Entreprises (DCE).

La directive parle aussi de bâtiment intelligent et de flexibilité énergétique. Est-ce compatible avec cette vision carbone ?

C'est même complémentaire. Un bâtiment capable de dialoguer avec le réseau électrique, d'adapter sa consommation aux moments où l'électricité est la plus décarbonée, et de valoriser ses flexibilités, réduit son impact carbone opérationnel de façon dynamique. Avec la montée des énergies renouvelables intermittentes, cette intelligence devient un levier carbone réel — pas seulement un argument marketing.

Face à cette complexité croissante, comment Seco aide les maîtres d'ouvrage à garder une vision claire et cohérente de leurs projets ?

Le défi aujourd'hui n'est plus uniquement technique. Les enjeux énergétiques, carbone, réglementaires et financiers sont désormais totalement liés — et cette directive l'illustre parfaitement. Une décision prise sur un matériau ou un système peut avoir des répercussions sur le bilan carbone cycle de vie, sur l'éligibilité à la taxonomie, sur le classement du certificat de performance énergétique (CPE), et in fine sur la valeur patrimoniale du bâtiment. La complexité ne va pas diminuer.

L'objectif est donc de retrouver une vision claire et cohérente du bâtiment dès les premières phases de conception. C'est précisément l'approche que nous développons chez SECO. Calcul carbone cycle de vie, conformité taxonomie, stratégie de rénovation par étapes, choix des matériaux biosourcés, systèmes techniques décarbonés, passeport de rénovation — nous sommes le guichet unique que la directive appelle de ses vœux. Un interlocuteur unique, du diagnostic stratégique jusqu'à la réception des travaux, pour fluidifier les projets, aider les maîtres d'ouvrage à prendre des décisions plus simples, plus cohérentes et mieux coordonnées — et transformer une contrainte réglementaire en véritable levier de valorisation patrimoniale.

Article paru dans Neomag #80 - juillet 2026

Un nouveau projet pilote asphalte-biochar à Differdange

Eve — 2026-07-09T04:00:00Z

La Fondation BAU est fière d'annoncer le lancement d'un nouveau projet pilote innovant dans le cadre du projet européen Interreg NWE CASCADE.

En collaboration avec la Ville de Differdange et l'entreprise Cajot, une expérimentation grandeur nature sera réalisée à l'occasion de la réfection de la rue de l'hôpital à Differdange.

L'objectif de ce projet est d'évaluer l'intégration du biochar dans les enrobés routiers afin de contribuer à la décarbonation du secteur de la construction et des infrastructures.

Au total, près de 200 tonnes d'asphalte contenant 3% de biochar seront produites et mises en œuvre, représentant environ 6 tonnes de biochar. Le projet couvrira une surface de 1 650 m², soit environ un quart de terrain de football et 16.56 tonnes de CO2 séquestrées.

Cette initiative s'inscrit pleinement dans les ambitions environnementales de la Ville de Differdange, engagée dans la démarche Net Zero Cities, qui vise à accélérer la transition vers la neutralité climatique. « Ce projet s'aligne parfaitement avec nos objectifs NetZero Cities, par lesquels Differdange s'engage pour la neutralité climatique. En intégrant le biochar rue de l'Hôpital, nous transformons nos infrastructures en leviers de décarbonation avec des solutions concrètes », nous a dit M^me Zenia Charlé, échevine à la mobilité et à l'environnement.

Elle répond également aux objectifs de Cajot, qui a récemment réalisé son bilan carbone et poursuit activement ses réflexions autour de la réduction de l'empreinte environnementale de ses activités.

Au-delà de l'enjeu climatique, ce projet représente une opportunité unique d'innover dans le secteur routier et de tester de nouveaux matériaux susceptibles de contribuer à la réduction des émissions de CO₂ du secteur de la construction.

L'un des principaux défis techniques du projet concerne l'incorporation du biochar dans le processus de fabrication des enrobés. Les centrales d'enrobage n'étant pas conçues à l'origine pour ce type de matériau, des adaptations spécifiques sont nécessaires afin de garantir une production maîtrisée tout en maintenant les performances et la qualité attendues de l'asphalte.

Ce démonstrateur permettra de recueillir de précieuses données sur la faisabilité technique de cette solution, son comportement lors de la mise en œuvre ainsi que son potentiel de réplication à plus grande échelle.

« Le biochar est un matériau riche en carbone obtenu par pyrolyse de biomasse. Il agit comme un puits de carbone durable tout en offrant de nouvelles perspectives pour les matériaux de construction. »

Un grand merci à la Ville de Differdange, à Cajot ainsi qu'à l'ensemble des partenaires impliqués dans cette démarche d'innovation au service d'une construction plus durable.

Fondation BAU

Le plus grand bâtiment résidentiel en structure bois industrialisé au Luxembourg

Mélanie — 2026-06-26T04:00:00Z

La fête du bouquet de D'Haus, le plus grand projet résidentiel en structure bois industrialisée réalisé à ce jour au Luxembourg a été récemment célébrée.

Avec près de 11.000 m² et 95 logements, le projet situé dans l'écoquartier Rout Lëns à Esch-sur-Alzette, marque une étape importante dans le développement de la construction bois industrialisée appliquée au bâtiment grande hauteur. Il illustre la capacité d'un système unique au monde de production industrialisé à répondre aux enjeux actuels du logement en conciliant performance environnementale, maîtrise des délais et qualité d'exécution.

D'Haus constitue également une étape majeure dans la trajectoire de LEKO Labs. Le projet confirme la capacité de l'entreprise à concevoir, produire et livrer des opérations résidentielles de grande envergure à partir d'un modèle industriel développé au Luxembourg.

Le bâtiment a été conçu et réalisé à partir de la technologie développée par LEKO Labs, qui associe conception algorithmique, production robotisée et fabrication hors-site. Les éléments structurels ont été fabriqués dans l'usine de LEKO Labs à Foetz avant d'être assemblés sur chantier. Ce modèle de production permet la standardisation des composants, l'optimisation des matériaux utilisés et la réduction des opérations réalisées sur chantier, tout en garantissant un niveau élevé de maîtrise des délais, de qualité d'exécution et de réduction des imprévus de chantier.

« À travers ce projet, nous démontrons que l'industrialisation de la construction bois ne s'oppose pas à l'ambition architecturale. Bien au contraire, elle nous a permis de concevoir des logements sur mesure, sans compromis sur la qualité des espaces, leur diversité ou leur identité. Le projet valorise les dimensions acoustiques, haptiques et atmosphériques du bois, dont les qualités intrinsèques contribuent à créer un environnement de vie confortable, apaisé et profondément humain », explique Tatiana Fabeck, fondatrice de Fabeck Architectes et architecte de D'Haus.

En s'appuyant sur une production locale et des procédés industriels avancés, LEKO Labs contribue à faire émerger au Luxembourg de nouvelles capacités de production pour répondre aux défis du logement et de la transition environnementale.

François Cordier, fondateur et CEO de LEKO Labs, déclare : « Avec D'Haus, nous démontrons qu'un système constructif industrialisé en bois peut être déployé sur des opérations de grande échelle et produit de manière répétable. Ce projet représente l'aboutissement de plusieurs années de recherche, de développement et d'industrialisation. Il confirme la maturité de notre technologie ainsi que notre capacité à répondre aux enjeux de production de logements, de productivité du secteur et de transition bas carbone de la construction en Europe ».

« La trajectoire carbone d'un bâtiment ne se mesure pas seulement à ce qu'il évite d'émettre, mais à ce qu'il parvient à séquestrer durablement. Le système LEKO agit ainsi comme un puits de carbone. Cet avantage combiné à un potentiel de réemploi élevé réduit considérablement le bilan des émissions du bâtiment sur son cycle de vie » ajoute Julien L'Hoest, administrateur du bureau Energie et Environnement SA.

D'Haus s'inscrit dans le développement de l'écoquartier Rout Lëns, certifié « Carbon Footprint Neutral », qui prévoit à terme plus de 1.400 logements au sein d'un modèle urbain orienté vers la sobriété énergétique. Le projet est porté par IKO Real Estate, réalisé en mode Bouwteam avec CLE (Compagnie Luxembourgeoise d'Entreprises) et conçu par Fabeck Architectes. Il comprend 95 logements répartis sur une structure R+7.

Depuis sa création en 2017, LEKO Labs a contribué à la réalisation d'environ 500 logements en Europe. L'entreprise prépare désormais l'ouverture d'une nouvelle unité de production de 10.000 m² au Luxembourg, prévue au premier trimestre 2027. Cette montée en capacité vise à accompagner l'accélération de la demande pour des solutions constructives industrialisées bas carbone et à renforcer la contribution du Luxembourg à la transformation du secteur de la construction en Europe.

Dans un contexte marqué par la pénurie de logements, les objectifs de décarbonation et la nécessité de renforcer les capacités industrielles européennes, D'Haus apporte une preuve concrète que l'industrialisation de la construction est un levier essentiel pour réussir à produire davantage, plus rapidement et de manière plus durable.

D'Haus en chiffres

95 logements
Près de 11.000 m² de surface brute
Localisation : écoquartier Rout Lëns à Esch-sur-Alzette
Plus importante réalisation résidentielle bois au Luxembourg
Structure bois isolée et industrialisée unique au monde, fabriquée à Foetz
Environ 1.500 tonnes de CO₂ biogénique stockées dans la structure du bâtiment

Le système constructif LEKO Labs

Développé au Luxembourg, le système constructif LEKO Labs repose sur une approche industrialisée de la construction bois combinant conception algorithmique, production robotisée et fabrication hors-site. Chaque composant est conçu à l'aide d'un logiciel propriétaire permettant d'optimiser l'utilisation de la matière en fonction des contraintes structurelles du bâtiment avant fabrication sur ligne robotisée en environnement industriel contrôlé. Cette approche vise à améliorer l'efficacité des processus de construction, à renforcer la qualité d'exécution et à réduire la consommation de ressources sur l'ensemble du cycle de production.

Principales caractéristiques

Jusqu'à 60 % de réduction de la consommation de bois par rapport à certains systèmes conventionnels en CLT massif
Réduction d'environ 95 % de l'utilisation de colle structurelle
Isolant biosourcé intégré dans la paroi porteuse
Jusqu'à 8 % de surface habitable supplémentaire (à surface au sol équivalente)
Industrialisation de la production en environnement contrôlé à Foetz
Optimisation de la matière grâce à la conception algorithmique
Système constructif certifié jusqu'à R+11
Intégration de principes de circularité dès la conception
Pré-certification Cradle to Cradle du système constructif

Performance environnementale

Le système LEKO Labs repose sur l'utilisation de bois issu de forêts gérées durablement et de matériaux biosourcés, dans une logique de réduction de l'empreinte carbone des bâtiments. L'optimisation structurelle et la fabrication industrielle contribuent à une utilisation plus efficiente des ressources et à une réduction des impacts environnementaux par rapport aux modes constructifs conventionnels.

Ancrage territorial et projet Rout Lëns

D'Haus s'inscrit dans le projet urbain Rout Lëns, à Esch-sur-Alzette. Ce projet de reconversion d'une ancienne friche industrielle de 11 hectares vise à créer un quartier mixte d'environ 1 400 logements, intégrant logements, services et espaces publics.

Perspective sectorielle

La construction est aujourd'hui confrontée à trois dynamiques majeures :

besoin de production accélérée de logements,
exigences croissantes de décarbonation du bâti,
recherche de modèles plus industrialisés et reproductibles

Dans ce contexte, les systèmes constructifs hors-site apparaissent comme une réponse opérationnelle à ces transformations structurelles du secteur.

Développement industriel

Fondée en 2017 au Luxembourg et basée au Technoport de Foetz, LEKO Labs poursuit le développement de ses capacités industrielles avec la mise en service prévue d'une nouvelle unité de production de 10.000 m² au Luxembourg au premier trimestre 2027. LEKO Labs indique également avoir été sélectionnée pour plusieurs projets d'envergure en Europe, notamment en France et en Belgique.

Distinctions

Lauréat des European PropTech Startup & Scale-Up Awards 2023
Technologie brevetée développée au Luxembourg
Production industrielle réalisée à Foetz
Pré-certification Cradle-to-Cradle

Communiqué par LEKO Labs